長(zhǎng)期以來(lái)，我國(guó)中藥產(chǎn)業(yè)中的干燥滅菌工藝始終停留在較落后的方式上，蒸汽加熱和烘箱干燥仍然作為主要手段，其弊端在于：①消耗能量大，利用率僅為30%左右，大大增加了生產(chǎn)成本；②由于消毒滅菌采用高溫（110℃）處理，使得某些藥品如口服液中的有效成分或營(yíng)養(yǎng)成分遭到嚴(yán)重破壞，無(wú)法得到應(yīng)有的療效，且口感變差；③生產(chǎn)環(huán)境惡劣，工人勞動(dòng)強(qiáng)度大，生產(chǎn)周期長(zhǎng)等。而微波技術(shù)不同于傳統(tǒng)工藝，它用于藥物的加熱、干燥、滅菌時(shí)有如下的優(yōu)點(diǎn)： ⑴微波對(duì)藥物加熱迅速而均勻、干燥速度快、時(shí)間短。由于是在濕物料內(nèi)部加熱，熱傳遞方向與濕分傳遞方向一致，水分從物料中心向兩側(cè)擴(kuò)散，路程比傳導(dǎo)加熱要少一倍，有利于提高物料干燥速率、縮短干燥時(shí)間。由于微波能直接為水分所吸收，物料內(nèi)部和表面的水分能同時(shí)獲得微波而被加熱，所以加熱均勻、且干燥時(shí)間短，不影響被干燥物料的色香味及組織結(jié)構(gòu)。例如將含水量從80%烘干降至20%時(shí)，用熱空氣干燥需20h，而用微波干燥僅需2h即可。又如用傳統(tǒng)烘房干燥400~500kg的丸藥，水丸需20h左右，蜜丸平均約需6h，而采用微波加熱干燥，水丸僅需4~5h，蜜丸約需1h。烘干阿膠時(shí)，原工藝至少需20d，而微波工藝只需7d。且有一定膨化作用，更利于人體吸收。 ⑵選擇性加熱，干燥溫度低，產(chǎn)品清潔，干燥及滅菌效果好、質(zhì)量高。在微波干燥中不同物質(zhì)吸收微波的能力亦不相同，其中水分比其他一些固體物料具有更大的吸收能力，所以利用微波對(duì)含水物料的干燥特別有利，濕物料中水分獲得較多能量而迅速汽化，而固體物料因吸收微波能力小，溫度不會(huì)升的很高。而且在干燥的同時(shí)兼有滅菌殺蟲等效果，從而提高了產(chǎn)品質(zhì)量。獲得的成品含水量均勻，清潔無(wú)菌，表面不結(jié)殼、皺皮或開(kāi)裂等，干燥效果較理想。經(jīng)微波處理后的丸藥，含菌數(shù)比未處理者降低了78%~99%，比烘房處理者降低15%~90%。用微波對(duì)藥物進(jìn)行低溫滅菌一般僅需幾十秒至幾分鐘，而且干燥溫度一般在80℃以下，主要成分基本不受影響，可療效。如雞骨草丸制劑顆粒經(jīng)微波滅菌前后的紫外吸收光譜和熒光光譜基本一致，說(shuō)明微波干燥對(duì)藥物的主要成分無(wú)明顯影響。又如在很多口服液中都含有營(yíng)養(yǎng)物質(zhì)，經(jīng)高溫滅菌后雖然達(dá)到了衛(wèi)生學(xué)檢查的要求，但同時(shí)大都破壞了其中的營(yíng)養(yǎng)成分，易產(chǎn)生沉淀，并帶有較濃的焦苦味。而用微波進(jìn)行處理，可以保持原營(yíng)養(yǎng)成分，口感好，色澤澄清，無(wú)沉淀，滅菌效果好。 ⑶耗能少、成本低 由于熱量直接生產(chǎn)于濕物料內(nèi)部，所以熱損失少、熱效率高，一般可達(dá)80%左右。如用電熱干燥某物料耗電100KW，而用微波干燥同量同濕度的物料，耗電20KW即可達(dá)到同樣干燥程度。微波耗能僅占傳統(tǒng)蒸汽和烘箱耗能的1/3，節(jié)約大量能源，生產(chǎn)成本降低。 ⑷環(huán)境好、無(wú)污染 微波加工無(wú)環(huán)境和噪音污染，加工車間內(nèi)無(wú)悶熱的高溫和蒸汽彌漫，大大改善了工人的工作環(huán)境。 ⑸操作簡(jiǎn)便、生產(chǎn)效率高。 用微波處理藥物可以連續(xù)操作，提高了生產(chǎn)效率，便于自動(dòng)化生產(chǎn)和企業(yè)管理。改善了工作環(huán)境和條件，設(shè)備操作方便、控制靈敏。因微波是由電能轉(zhuǎn)換而來(lái)，開(kāi)通電源熱即產(chǎn)生，進(jìn)行干燥，斷開(kāi)電源，熱源立即消失。不需預(yù)熱、亦無(wú)余熱。而且微波設(shè)備結(jié)構(gòu)緊湊，占地小，減少了配套設(shè)施。 微波干燥設(shè)備對(duì)粉狀調(diào)味品殺菌，具有快速、節(jié)能、加熱均勻、處理溫度低、保存風(fēng)味和養(yǎng)分、安全無(wú)殘留、無(wú)污染、易自動(dòng)化生產(chǎn)等優(yōu)點(diǎn)。微波在食品工業(yè)中的應(yīng)用十分廣泛，可用于食品殺菌保鮮、干燥、熟化、焙烤、膨化、改性、加速化學(xué)反應(yīng)等方面。