粉末冶金生產工藝描述

配方將產品密度在6.8以上，燒結硬度可達到80HRB，壓潰強度能達到500Mpa.既可以產品的物理性能，

也能使產品具有較強的耐高溫的特性，產品在100度使用條件下滿足要求

應用特點

1、無油潤滑或少油潤滑，適用于無法加油或很難加油的場所，可在使用時不保養。

2、耐磨性能好，摩擦系數小，使用壽命長。

3、有適量的彈塑性，能將應力分布在較寬接觸面上，提高軸承的承載能力。

4、靜動摩擦系數相近，消除低速下的爬行，從而機械的工作精度。

5、能使機械減少震動、降低噪音，防止污染，改善優化工作環境。

6、在運轉過程中能形成轉移膜，起到保護對磨軸的使用，無咬軸現象。

7、對于磨軸的硬度要求低，未經調質處理的軸都可以使用，從而降低了相關零件的加工難度和成本。

8、薄壁結構、質量輕、科減小機械體積。

9、鋼背面可電鍍多種金屬，可在腐蝕介質中使用；目前已廣泛運用于各種機械的滑動部位，如自動化機械設備(伸縮、搖擺、滑動、彎曲、回旋、回轉部位)油壓汽缸導套、液壓馬達、齒輪泵浦、紡織機械、自動售貨機、塑膠成型機、壓鑄機、橡膠機械、煙草機、健身器材、辦公機械、液壓搬運車、汽機車、摩托車、農林機械等

生產過程

粉末冶金的生產工藝過程可分為以下五個階段。

1．制粉

制粉是將原料制成粉末的過程。常用的制粉方法有機械法和氧化物還原法。

1)機械法是利用球磨或利用動力（如氣流或液流）使金屬物料碎塊間產生碰撞、摩擦獲得金屬粉末的方法。

2)氧化物還原法是用固體或液體還原劑還原金屬氧化物制成粉末的方法。

2．混料

混料是將各種所需的粉末按一定比例混合，并使其均勻化制成粉坯的過程。混料方法分為干式、半干式和濕式三種。

1)干式用于各組元密度相近且混合均勻程度要求不高的情況。

2)半干式用于各組元密度相差較大和要求均勻程度較高的情況。混料時要加入少量的液體（如機油）。

3)濕式混料時加入大量的易揮發液體（如酒精），并同時伴以球磨，提高混料均勻程度，增加組元間的接觸面積，改善燒結性能。為改善混料的成形性，在混料中要添加增塑劑。

3．成形

成形是將混合均勻的混料，裝入壓模中壓制成具有一定形狀、尺寸和密度的型坯的過程。成形常用的方法有以下兩種：

(1)常溫加壓成形。在機械壓力下使粉末顆粒間產生機械嚙合力和原子間吸附力，從而形成冷焊結合，制成型坯，如圖10-1所示。這種成形方法的優點是對設備、模具材料無特殊要求，操作簡便；缺點是粉末顆粒間結合力較弱，型坯容易損壞，型坯由于是在常溫下成形，因此需施加較大的壓力克服由于粉末顆粒產生塑性變形而造成的加工硬化現象。另外，常溫加壓成形的型坯密度較低，因此其孔隙度較大。

(2)加熱加壓成形。高溫下粉末顆粒變軟，變形抗力減小，用較小的壓力就可以獲得致密的型坯。

4．燒結

燒結是通過熔燒，使型坯顆粒間發生擴散、熔焊、再結晶等過程，使粉末顆粒牢固地焊合在一起，使孔隙減小、密度增大，終得到“晶體結合體”，從而獲得所需要的一定物理及力學性能的過程。

5．后處理

粉末冶金制品經燒結后可以直接使用；但當制品的性能要求較高時，還常常需要進行后處理。常用的后處理方法有以下幾種：

(1)整形。將燒結后的零件裝入與壓模結構相似的整形模內，在壓力機上再進行一次壓形，以提高零件的尺寸精度和減少零件的表面粗糙度，用于消除在燒結過程中造成的微量變形。

(2)浸油。將零件放入100~200℃熱油中或在真空下使油滲入粉末零件孔隙中的過程。經浸油后的零件可提高耐磨性，并能防止零件生銹。

(3)蒸汽處理。鐵基零件在500~ 600℃水蒸氣中處理，使零件內外表面形成一層硬而致密的氧化膜，從而提高零件的耐磨性和防止零件生銹。

(4)硫化處理。將零件放置在120℃的熔融硫槽內，經十幾分鐘后取出，并在氫氣保護下再加熱到720℃，使零件表面孔隙形成硫化物。硫化處理能大大提高零件的減摩性和改善加工性能。

另外，粉末冶金制品還可以進行切削加工、壓力加工、焊接，以及各種熱處理和表面鍍覆。

關于工廠

萊州市天潤機械有限公司是一家機械及行業設備的企業，是經相關部門批準注冊的企業。主營粉末冶金制品ji及五金工具，產品可用在汽車零部件、紡織機械、木工機械等各個機械行業。 公司憑借雄厚的技術、科學的管理、先進的生產及檢測設備，及時地開發及供貨時間，贏得了客戶們信賴，市場銷售覆蓋全國，并部分出口到歐美及東南亞國建。 萊州市天潤機械有限公司本著“客戶，誠信至上”的原則，與多家企業建立了長期的合作關系。熱誠歡迎各界朋友前來參觀、考察、洽談業務。

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② 安裝總圖

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