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目前中國生產直接還原鐵（海綿鐵）的方式主要為煤基隧道窯法，工藝普遍采用傳統的粘土耐火罐，耗量很大。產量規模很難提高和擴大。工人勞動強度高、車間粉塵多，環境差。占地面積很大、產量規模小、機械化、自動化程度低。
如今部分企業為了改善以上問題，把粘土罐改用碳化硅大罐，采用了先進的半自動或自動的裝罐、卸罐的機械設備，使項目的規模略有擴大；也改善了工人的勞動強度。
但整個項目投資大大加大了。特別是昂貴的碳化硅罐的使用，是一般企業難以接受的。一個年產10萬噸的海綿鐵項目，每年要消耗一千萬的耐火罐。
本行業基本上為私營投資為主，而產品主要銷往鋼鐵企業，未有職能部門或行業協會的直接領導和協調。種種因素造成海綿鐵企業的產品成本高，或者產出的產品質量不穩定，同時也造成銷售難、結算難等許多矛盾。
也使我國雖然是產鋼大國，但海綿鐵的產量缺很低，海綿鐵供應的缺口卻很大。
有資料顯示，2006年中國海綿鐵年產量不到60萬噸，而印度每月產量就為130萬噸。中國的海綿鐵業的前景到是很樂觀。
有業內人士呼吁：中國海綿鐵業必須尋求在符合中國資源情況下尋找新的快速還原的工藝。以擴大規模；降低成本的新路子。
現在我們針對隧道窯法生產海綿鐵的情況，開發出適合高品位礦的-L-S海綿鐵快速還原工藝，還原時間由過去的28-32小時，縮短到8-10小時。提高了產量也降低了能耗。可使同等規模的海綿鐵企業提高一倍以上的產量；成本降低100-200元/噸。
對低品位的礦采用渣鐵分離快速還原工藝。特別適合鮞狀、低品位、高硫、高磷礦。
經規模化生產證明：不但縮短還原時間，提量，同時還可降低還原劑的質量要求；增加鐵粉料層的厚度，減小海綿鐵氧化層等問題。
